Die Neugestaltung der Logistikprozesse und die Einführung einer unterstützenden IT-Infrastruktur hat bei den Amazone-Werken zu geradezu revolutionären Fortschritten in Fertigung, Warenbewirtschaftung und Betriebsorganisation geführt. Der Warenumschlag pro Mitarbeitender konnte schrittweise um das 2,5-fache gesteigert werden. Die Durchlaufzeiten für Rüstaufträge konnten bereits mit der Einführung der Warehouse Management Plattform LagerSuite® um 50% reduziert werden.

Nicht weniger beeindruckend ist die Tatsache, dass diese zum Teil radikalen Neuerungen umsichtig, zielgerichtet und mit Unterstützung aller Beteiligten reibungslos eingeführt wurden.

Ausgangslage

Die Amazone-Gruppe ist ein 1883 gegründetes, innovatives deutsches Familienunternehmen der internationalen Landmaschinenindustrie. Mit ca. 170 Mio € Umsatz gehört das Unternehmen zu den führenden Herstellern in Europa. Am Stammsitz in Gaste und drei weiteren Standorten in Hude, Leipzig und Forbach (F) werden insgesamt 1’300 Mitarbeitende beschäftigt, davon knapp 70 in der Logistik. Die hergestellten Maschinen säen das Saatgut, düngen und bearbeiten den Boden bei der landwirtschaftlichen Produktion.

Der Lagerwert in Hude und Gaste liegt zwischen 7 und 9 Mio €. Im betrachteten Werk Hude werden gegen 50'000 Artikel auf 11'000 Lagerplätzen gelagert. Das Werk erstreckt sich über knapp 90'000 m2,  wovon 30'000 m2 überdacht sind. Die Fertigung erfolgt in 120 Produktionszellen. Von den täglich knapp 3’000 Picks entfällt ein Viertel auf das Lager.

Knacknüsse aufbrechen

"Für uns heisst 'lean production' die Komplextität beherrschen, nicht einfach outsourcen. Schon früh haben wir erkannt, dass eine hohe Fertigungstiefe von bis zu sechs Stufen längerfristig einen Wettbewerbsvorteil darstellt. Allerdings stellt dies umso höhere Anforderungen an die innerbetrieblichen Abläufe!", so Wilfried Schomäker, Mitglied der Geschäftsleitung und verantwortlich für die Fertigung aller Standorte.

Eine weitere Knacknuss für das rollierende Fertigungssystem der Amazone-Werke ist die stark saisonale Ausprägung der Marktnachfrage. Dies führte oft dazu, dass Unzulänglichkeiten in den betrieblichen Abläufen sich hemmend auf die gesamte Supply Chain auswirkten. Ware wurde im Werkgelände oft 'nach Gutdünken' gelagert, weil dem Staplerfahrer unklar war, wo genau im Fertigungsprozess sie als nächstes benötigt wurde. Eine verlässliche Übersicht über die Lagerorte fehlte. So war es nicht weiter erstaunlich, dass immer wieder eine lähmende Rückwirkung der Fertigung auf die Produktionsplanung erfolgte.

Knifflige Anforderungen

• Erfassung aller Güter in jedem Fertigungszustand und an jedem Ort innerhalb der Fertigung und des Lagers
• Identifizierbarkeit aller Teile durch Begleitkarten, die Menge, Platz und Zustand beschreiben
• Rückverfolgung der Lagerbewegungen über die Historie und Chargenverfolgung
• Aktuelle Fertigungsdatenerfassung
• Reduktion der innerbetrieblichen Transportkosten

Herausforderung ist, die täglich anfallenden Fertigungs-, Transport- und Kommissionierarbeiten zügig über bis zu drei Arbeitsschichten durchzuführen.